Voici quelques méthodes pour optimiser la gestion d'entrepôt et améliorer le taux d'utilisation des rayonnages :

I. Planification rationnelle de la disposition des rayonnages
1. Classification des marchandises en fonction de leurs caractéristiques
- Classer les marchandises en fonction de leurs dimensions, de leur poids, de leur forme et de leur taux de rotation. Par exemple, les marchandises volumineuses, lourdes et à rotation lente peuvent être placées au rez-de-chaussée à l'extérieur de l'entrepôt, ce qui facilite le transport par chariot élévateur et évite de surcharger les rayonnages supérieurs ; tandis que les marchandises de petite taille, légères et à rotation rapide peuvent être placées aux étages intermédiaires ou supérieurs afin d'améliorer le taux d'utilisation de l'espace.
- Organiser la disposition en fonction de la corrélation et de la complémentarité des marchandises. Par exemple, placer les articles fréquemment vendus ou utilisés ensemble sur des rayonnages adjacents afin de réduire le temps de déplacement des employés lors du réapprovisionnement et de la préparation des commandes, et d'améliorer ainsi l'efficacité du travail.
2. Choisir le type de rayonnage approprié
- Pour les marchandises de petite taille et à fort taux de rotation, il est possible d'utiliser des rayonnages à écoulement gravitaire. Ce type de rayonnage utilise la gravité pour faire glisser automatiquement les marchandises vers le point de prélèvement, ce qui permet de respecter le principe du premier entré, premier sorti et de stocker une grande quantité de marchandises dans un espace limité, améliorant ainsi le taux d'utilisation de l'espace vertical des rayonnages.
- Pour les marchandises longues et fines, telles que les barres d'acier et les tuyaux, il est possible d'utiliser des rayonnages à cantilevers. Les rayonnages à cantilevers peuvent être personnalisés en fonction de la longueur des marchandises, ce qui permet d'utiliser pleinement la hauteur et la largeur de l'entrepôt et de réduire le gaspillage d'espace.
- Pour les marchandises en grande quantité et en petite variété, telles que les boissons et les aliments en caisse, il est possible d'utiliser des rayonnages à palettes. Ce type de rayonnage facilite le transport par chariot élévateur, permet d'utiliser pleinement l'espace de l'entrepôt et permet d'augmenter la capacité de stockage en empilant les palettes.
 

3. Tenir compte de la conception des allées
- Définir rationnellement la largeur des allées entre les rayonnages. La largeur des allées doit être déterminée en fonction des dimensions et des exigences de fonctionnement des équipements de manutention. Si les allées sont trop larges, cela gaspille un espace de stockage précieux ; si les allées sont trop étroites, cela affecte l'efficacité et la sécurité du transport. En général, la largeur des allées pour chariots élévateurs doit être d'environ 3 à 4 mètres, en tenant compte du rayon de braquage des chariots élévateurs et des dimensions des marchandises. En outre, pour les allées de prélèvement manuel, la largeur peut être légèrement réduite, mais il faut garantir que les employés puissent passer et travailler confortablement.
- Adopter une conception d'allées bidirectionnelles ou circulaires. Cela permet d'améliorer l'efficacité de fonctionnement des chariots élévateurs et de réduire le temps de déplacement des chariots élévateurs dans l'entrepôt. Par exemple, dans un entrepôt rectangulaire, il est possible de disposer les rayonnages de manière à ce qu'il y ait une allée bidirectionnelle au milieu, les chariots élévateurs pouvant accéder à l'allée par les deux extrémités pour le transport des marchandises, évitant ainsi les manœuvres complexes telles que les demi-tours dans l'entrepôt, et améliorant ainsi l'efficacité globale du fonctionnement de l'entrepôt.

II. Gestion précise des stocks
1. Inventaire et surveillance des stocks
- Effectuer régulièrement des inventaires pour garantir l'exactitude des données sur les stocks. Il est possible d'utiliser des systèmes de gestion des stocks avancés, combinés à des codes à barres et à la technologie RFID, pour suivre en temps réel les entrées et sorties de marchandises. Par exemple, grâce aux étiquettes RFID, il est possible de lire rapidement les informations sur les marchandises sans ouvrir l'emballage, ce qui améliore l'efficacité de l'inventaire. Des données précises sur les stocks permettent de planifier rationnellement l'emplacement de stockage des marchandises, d'éviter les accumulations ou les manques de marchandises et d'améliorer ainsi le taux d'utilisation des rayonnages.
- Mettre en place un mécanisme d'alerte des stocks. En fonction de la vitesse de vente, du cycle d'approvisionnement, etc., définir un stock de sécurité et un point de réapprovisionnement pour chaque article. Lorsque le stock est inférieur au point de réapprovisionnement, réapprovisionner en temps opportun afin d'éviter que le manque de stock ne provoque une inutilisation de l'espace des rayonnages. En outre, lorsque le stock approche de la limite supérieure du stock de sécurité, il convient de contrôler les quantités de marchandises entrantes afin d'éviter les accumulations de marchandises.
2. Gestion de la classification ABC
- Classer les marchandises en catégories A, B et C en fonction de leur importance et de leur valeur. Les marchandises de catégorie A sont des marchandises clés de grande valeur et à rotation rapide, qui doivent être placées à proximité de la zone de prélèvement, facilement accessibles, telles que les rangées avant des rayonnages de niveau intermédiaire ; les marchandises de catégorie B sont des marchandises dont la valeur et le taux de rotation sont moyens, qui peuvent être placées à l'arrière des rayonnages de niveau intermédiaire ou à l'avant des rayonnages supérieurs ; les marchandises de catégorie C sont des marchandises de faible valeur et à rotation lente, qui peuvent être placées dans les coins de l'entrepôt ou à l'arrière des rayonnages supérieurs. Grâce à cette gestion par catégories, il est possible de garantir l'efficacité du stockage et du prélèvement des marchandises de catégorie A, tout en utilisant rationnellement l'espace des rayonnages pour stocker d'autres marchandises.

III. Optimisation des méthodes de stockage des marchandises
1. Adopter un emballage et une unitarisation appropriés
- Emballer les marchandises de manière rationnelle afin de standardiser leurs dimensions. Par exemple, emballer les petites marchandises dans des dimensions uniformes afin de les ranger proprement sur les rayonnages et de réduire le gaspillage d'espace. En outre, adopter une méthode de stockage unitaire, telle que placer les marchandises sur des palettes, des bacs de manutention ou des conteneurs. Les dimensions et les spécifications des palettes doivent être compatibles avec les dimensions des rayonnages et des équipements de manutention, ce qui facilite le transport par chariot élévateur et permet d'empiler plusieurs palettes sur les rayonnages, améliorant ainsi la hauteur de stockage et le taux d'utilisation de l'espace.
- Pour les marchandises de forme irrégulière, il est possible d'utiliser des emballages ou des conteneurs personnalisés afin de les ranger étroitement sur les rayonnages. Par exemple, pour les pièces automobiles complexes, il est possible de concevoir des palettes ou des compartiments de rayonnage spéciaux afin de classer et de placer les pièces, ce qui permet d'utiliser pleinement l'espace des rayonnages.
2. Ajuster l'ordre de stockage des marchandises
- En fonction de la fréquence des entrées et sorties de marchandises et de leur durée de conservation, ajuster dynamiquement l'ordre de stockage des marchandises sur les rayonnages. Placer les marchandises fréquemment entrées et sorties à un endroit facilement accessible, tel que le niveau intermédiaire et les rangées avant des rayonnages ; pour les marchandises qui ne sont pas fréquemment entrées et sorties, elles peuvent être placées aux niveaux supérieurs ou à l'arrière. En outre, pour les marchandises soumises à des exigences de durée de conservation, il convient de les stocker selon le principe du premier entré, premier sorti, afin d'éviter les pertes dues à l'expiration des marchandises et le gaspillage d'espace. Par exemple, dans un entrepôt alimentaire, les aliments dont la date de production est la plus ancienne sont placés à l'avant des rayonnages afin de garantir qu'ils sont expédiés en premier et d'éviter que les aliments périmés n'occupent de l'espace sur les rayonnages.

IV. Introduction d'équipements et de technologies de pointe
1. Système de stockage automatisé
- Installer un entrepôt automatisé à rayonnages hauts. Ce type d'entrepôt utilise des rayonnages hauts, des empileurs et un système de contrôle informatique pour permettre le stockage et la récupération automatiques des marchandises. Il permet d'utiliser pleinement l'espace de l'entrepôt, en particulier l'espace vertical, ce qui améliore considérablement le taux d'utilisation des rayonnages. Les empileurs peuvent stocker les marchandises avec précision aux emplacements de rayonnage spécifiés et les récupérer rapidement en cas de besoin, ce qui réduit le temps de recherche manuelle des marchandises et les erreurs.
- Utiliser des véhicules à guidage automatique (AGV). Les AGV peuvent se déplacer automatiquement sur le sol de l'entrepôt selon des itinéraires prédéfinis pour transporter les marchandises vers les rayonnages ou les en retirer. Ils peuvent circuler dans des allées étroites et, contrairement aux chariots élévateurs traditionnels, ils sont mieux adaptés aux dispositions complexes des rayonnages, ce qui améliore le taux d'utilisation de l'espace.
2. Logiciel de gestion d'entrepôt
- L’utilisation d’un logiciel avancé de gestion d’entrepôt (WMS) permet d’optimiser le taux d’utilisation des rayonnages. Le WMS permet de gérer complètement les rayonnages, les marchandises et les équipements de l’entrepôt. Grâce à des algorithmes, il calcule le meilleur emplacement de stockage des marchandises. Par exemple, il peut, en fonction des dimensions, du poids et du taux de rotation des marchandises, affecter automatiquement les marchandises à l’emplacement de rayonnage le plus approprié et mettre à jour en temps réel l’occupation des rayonnages lors des entrées et sorties de marchandises, ce qui facilite la surveillance et les ajustements pour le personnel de gestion. Parallèlement, le WMS peut être intégré aux systèmes de gestion de la chaîne logistique (SCM) et aux systèmes ERP de l’entreprise afin de partager et de coordonner les informations, améliorant ainsi encore l’efficacité et la précision de la gestion de l’entrepôt.