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Xiada Intelligent : Comment optimiser la disposition des étagères pour améliorer l'efficacité de l'entrepôt

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Date de publication :

2025-08-02

合理摆设货架是提升仓储效率的核心环节,需结合货物特性、操作流程和空间利用进行科学规划。以下是系统化的实施步骤与关键策略:

 

一、前期分析与数据驱动决策
✅ ABC分类法应用  
根据帕累托原则(80/20法则),将库存按价值/周转率分为三类:  
▪️ A类(高频高价值):靠近出入口及主通道存放,采用中型搁板式货架便于快速存取;  
▪️ B类(中等流动性):布置于次级区域;  
▪️ C类(低频大宗品):置于仓库深处或高层立体货架顶部。  
👉 *示例:电子元件厂将芯片放A区,包装箱放C区*

✅ 订单关联性挖掘  
通过ERP系统统计拣货路径重叠度,将经常同时出库的商品相邻摆放。如超市促销组合装商品应集中陈列。

✅ 动态调整机制  
建立季度复盘制度,使用WMS系统的热力图功能识别滞销品迁移需求,及时重组货位布局。

 

二、货架选型与参数优化
| 类型          | 适用场景                  | 优势                          | 注意事项                |
|-||-|-|
| 重型横梁式    | 托盘单元>500kg           | 叉车兼容性好,立柱间距可调    | 需预留1.2m以上通道宽度 |
| 驶入式贯通架 | 单一SKU大批量存储        | 空间利用率提升30%-50%         | 遵循FIFO原则            |
| 阁楼平台      | 人工拣选+轻型物资        | 双层空间利用率翻倍           | 层高≥4.5m效果最佳      |
| 自动化立库    | SKU≥1万且订单稳定型     | UPH达300次/小时              | 初期投资成本较高        |

💡 黄金比例法则:货架高度=库房净高的2/3(留出顶部检修空间),层数控制在3-5层为宜,底层放置重型物,上层放轻质小件。

三、动线设计与人因工程
🚛 单向循环原则  
设计U型或O型拣选路线,避免交叉作业。主通道宽度建议:  
▫️ 手推车通行≥1.8m      ▫️ 电动叉车≥3.6m      ▫️ AGV机器人≥2.5m  
👷 工作站人体工学适配  
• 常用物料置于腰部至视线高度(700-1600mm)减少弯腰动作;  
• 每延伸1米水平距离相当于增加0.5倍疲劳指数,故深度方向优先放畅销品。

 

四、智能技术赋能增效
🔍 数字孪生仿真测试  
在AutoCAD中构建三维模型,模拟不同方案下的:  
✓ 平均拣选步数缩减目标值→较原始方案下降40%;  
✓ 堆垛机运行轨迹冲突率归零;  
✓ 紧急疏散通道达标情况验证。

📱 IoT实时监控升级  
部署RFID标签+重量传感器,实现:  
⏳ 库存可视精度达99.5%;  
🚨 超限预警响应时间<3秒;  
📊 自动生成热点分析报告指导调优。

 

五、特殊场景解决方案
冷链仓库特别配置:
① 使用耐腐蚀材质货架应对冷凝水侵蚀;  
② 设置回风通道保证制冷均匀性;  
③ 地堆高度不超过2个标准托盘防止冷桥效应。

危险品专仓要求:
◼️ 独立防爆分区隔断;  
◼️ 防静电涂层处理;  
◼️ 应急喷淋装置联动货架倾斜报警系统。

 

六、持续改进方法论
✔️ PDCA闭环管理  
Plan阶段制定KPI基准线(如吞吐量TPH、滞销品占比);Do阶段小范围试点新方案;Check阶段对比改善前后数据差异;Act阶段全面推广成功经验。

✔️ 跨部门协同机制  
每月召开运营、采购、物流三方联席会议,针对季节性波动提前调整储位策略。例如双十一前三个月启动爆款商品预归类程序。

 

常见误区警示⚠️
❌ 过度追求存储密度导致拣选效率下降(平衡点通常在75%-85%);  
❌ 忽视消防规范占用安全通道;  
❌ 未考虑未来业务增长预留弹性空间(建议初期保留15%冗余容量)。

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案例对比:某汽配企业改造成效
| 指标               | 改造前       | 改造后       | 提升幅度 |  |  | - | - | - |
| 单日最大出货量      | 800托盘     | 1,200托盘    | +50%    |
| 平均拣货时间        | 45分钟/单    | 28分钟/单    | -38%    |
| 空间利用率          | 62%         | 89%         | +44%    |
| 呆滞库存占比        | 18%         | 9%          | -50%    |

通过实施上述方案,该企业实现年度物流成本节约超200万元。建议每两年进行一次系统性评估,确保仓储系统始终处于最优状态。

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