Voici une description détaillée de la définition, du processus et des méthodes de gestion de la production d'entreposage :

Définition

1. Concepts de base : « Entrepot » désigne un bâtiment ou un espace utilisé pour stocker des articles (comme une maison, une grotte, etc.), qui a une fonction de protection ; « Stockage » signifie la collecte pour une utilisation ultérieure. L'entreposage est l'activité de stockage, de conservation et de gestion des marchandises et des articles via un entrepôt. Il s'agit d'une plaque tournante reliant la production, l'approvisionnement et les ventes, et un élément important de la chaîne logistique.

2. Rôle principal : Dans l'économie moderne, l'entreposage ne se contente pas d'assumer la fonction de stockage statique traditionnelle, mais implique également des services à valeur ajoutée dynamiques tels que l'intégration logistique, le tri et l'emballage, la transformation de la circulation et le traitement de l'information. L'objectif est d'optimiser la structure des stocks, d'améliorer l'efficacité du roulement et de réduire les coûts d'exploitation, afin de servir les besoins en amont et en aval de la chaîne d'approvisionnement. Par exemple, l'intégration de l'expédition permet d'obtenir des tarifs de transport minimaux, ou la stratégie de transformation différée permet de réduire les niveaux de stock.

Processus

1. Étape de réception
- Vérification : vérifier si la quantité, les spécifications et la qualité des marchandises sont conformes aux normes, afin d'éviter que des produits non conformes ne pénètrent dans les stocks ;
- Mise en rayon : placer les marchandises conformes dans l'emplacement de stockage désigné selon le code, et enregistrer les informations sur les stocks dans le système pour une recherche et une gestion ultérieures ;
- Enregistrement d'entrée en entrepôt : scanner les attributs des marchandises et les saisir dans le système de gestion pour terminer le processus de stockage officiel.

2. Étape de stockage
- Planification des zones : diviser les zones en fonction des caractéristiques des marchandises (par exemple, zone des matières premières, zone des produits finis), et utiliser une identification de classification pour améliorer l'efficacité de l'accès ;
- Décision sur le mode de stockage : choisir le type de rayonnage ou la forme de stockage appropriée en fonction des dimensions et du poids des marchandises, afin de garantir la sécurité et de maximiser le taux d'utilisation de l'espace.

3. Sélection et emballage
- Sélection : extraire précisément les marchandises en fonction des besoins de la commande, en utilisant un système de commande en temps réel ou un mode de traitement par lots. Les nouvelles technologies, telles que les systèmes de classification par lumière, peuvent améliorer la précision du traitement des petites commandes ;
- Emballage : choisir des matériaux appropriés pour un emballage protecteur, ajouter des numéros de lot et des étiquettes pour la gestion de la traçabilité, et optimiser le poids pour faciliter le transport.

4. Planification et transport
- Planification de la planification : planifier l'ordre d'emballage en fonction du délai de livraison, équilibrer pour éviter les encombrements prématurés ou les retards affectant l'efficacité ;
- Livraison et distribution : garantir l'arrivée sûre des marchandises chez le client grâce à l'optimisation des itinéraires et aux services externalisés, et suivre la position en temps réel à l'aide de systèmes informatiques.

5. Services complémentaires/démontage et services à valeur ajoutée
- Services complémentaires : combiner plusieurs articles en un seul ensemble pour réduire les tâches répétitives, adapté aux scénarios d'expédition en gros ;
- Démontage : décomposer les ensembles à l'envers pour la distribution des commandes ;
- Traitement à valeur ajoutée : comprend des opérations supplémentaires telles que l'étiquetage et l'assemblage pour améliorer la valeur ajoutée des produits.

6. Suivi des stocks et gestion des retours
- Surveillance dynamique : mettre à jour en temps réel les données d'entrée et de sortie des stocks, analyser la vitesse de rotation pour guider les décisions d'achat ;
- Traitement des retours : créer une zone spéciale pour recevoir les marchandises retournées, distinguer les parties revendables et celles devant être mises au rebut, et enregistrer les coûts associés pour une amélioration continue.

Méthodes de gestion

1. Stratégies de contrôle des stocks
- Méthode ABC : gérer par classification selon la valeur, en surveillant principalement les matières de catégorie A à haute valeur ;
- Définition des stocks de sécurité : faire face aux risques de fluctuation de la demande, combiner les inventaires réguliers pour garantir la concordance entre les stocks et les registres ;
- Gestion Lean : adopter le mode JIT pour réduire les stocks, réaliser des réapprovisionnements just-in-time grâce à la collaboration de la chaîne d'approvisionnement.

2. Optimisation des installations et de la disposition
- Choix judicieux de l'emplacement : tenir compte de la commodité des transports et des facteurs de soutien environnants, conformément aux normes de construction et aux normes de sécurité ;
- Utilisation de l'espace : utiliser des rayonnages hauts, des entrepôts automatisés tridimensionnels pour améliorer le taux de stockage par unité de surface, et concevoir des voies pour assurer la circulation fluide des équipements de manutention.

3. Applications informatiques et intelligentes
- Système WMS : réaliser la visualisation de l'état des stocks, la standardisation des processus de travail et le soutien à la prise de décision axée sur les données ;
- Technologie de l'Internet des objets : collecter automatiquement les informations sur les marchandises à l'aide d'étiquettes RFID, réduire les erreurs d'intervention humaine.

4. Mesures de gestion de la sécurité
- Contrôle de l'environnement : réguler la température et l'humidité pour éviter la détérioration, déployer des équipements de lutte contre les incendies pour prévenir les risques d'incendie ;
- Normes de travail : élaborer des procédures de sécurité et former régulièrement les employés, les exercices d'urgence renforcent la capacité de réponse aux incidents.

5. Formation du personnel et évaluation des performances
- Amélioration des compétences : couvrant les connaissances en entreposage, l'utilisation des équipements et des systèmes d'information ;
- Mécanisme d'évaluation : mesurer l'efficacité, la précision et les économies de coûts grâce aux indicateurs de performance clés, inciter l'équipe à s'améliorer continuellement.

La production d'entreposage est un nœud central de la chaîne logistique. Son fonctionnement efficace repose sur la conception de processus standardisés, des méthodes de contrôle des stocks scientifiques et l'application de technologies de pointe. Avec la popularisation des technologies intelligentes, l'entreposage accordera davantage d'attention à la prise de décision axée sur les données et à l'intégration approfondie des équipements automatisés à l'avenir.