La classification et la gestion des matériaux d'entrepôt sont des éléments clés pour améliorer l'efficacité de l'entreposage, réduire les pertes et assurer une chaîne d'approvisionnement fluide. Voici des méthodes et des stratégies systématiques, couvrant la logique de classification, les outils de gestion et les points pratiques :

I. Méthodes de classification des matériaux

1️⃣ Classification par attribut/utilisation (dimension de base)
✅ Exemple : matières premières, produits semi-finis, produits finis, pièces détachées, fournitures de bureau, etc.
📌 Scénarios applicables : circulation et contrôle internes au sein des entreprises de fabrication, facilitant le suivi des changements d'état des matériaux.
2️⃣ Méthode d'analyse ABC (orientée valeur)
|Niveau|Caractéristiques de la proportion|Stratégie de gestion|||-|
|Classe A|Représente 70 % de la valeur de l'inventaire, seulement 10 % de la quantité → Surveillance clé|Inventaire haute fréquence, réapprovisionnement précis, avertissement de stock de sécurité|
|Classe B|Quantité et quantité modérées → Contrôle conventionnel|Inventaire périodique, réserves modérées|
|Classe C|Faible valeur mais grand espace → Processus simplifié|Achats en gros, normes de rotation assouplies|
👉 Assistance des outils : tableau croisé dynamique Excel pour la classification automatique, mise en place d'un mécanisme de mise à jour des étiquettes dynamiques.

3️⃣ Principe FIFO (Premier entré, premier sorti) (essentiel pour les industries sensibles au temps)
⚡Particulièrement adapté aux produits alimentaires, pharmaceutiques, matières premières chimiques, etc., utilisant des étiquettes de rayon indiquant la « date de stock » pour obtenir un contrôle visuel et éviter les pertes dues à l'expiration. Par exemple : utilisation de codes couleur sur les couches des rayons (vert = nouvellement stocké, rouge = proche de l'expiration).

4️⃣ Classification des conditions de stockage (correspondance des caractéristiques physiques)
Partitionnement selon les différentes sensibilités des matériaux à l'environnement :
- 🌡️ Zone à température et humidité constantes : composants électroniques, instruments de précision
- ☀ Zone à l'épreuve de la lumière et de l'humidité : matériaux papier, encres
- ⚠ Entrepôt de marchandises dangereuses : les marchandises inflammables et explosives sont stockées séparément et équipées d'installations de lutte contre l'incendie
💡 Des étiquettes RFID peuvent être utilisées pour surveiller les données de température et d'humidité en temps réel, avec des alertes automatiques en cas d'anomalies.

II. Voie de mise en œuvre d'une gestion efficace

📦1. Mise en place d'un système de codage standardisé
Utilisation d'une structure « code hiérarchique + numéro de série » :
`XX-XXX-XX` (par exemple, WH01-02-005 représente la zone d'entrepôt 1/rangée 2/étagère 5)
Utiliser un équipement de lecture de codes à barres PDA pour réaliser un positionnement en un clic et des mises à jour de synchronisation des stocks.

🖥️2. Techniques d'application approfondie du système WMS
Attribution automatique des emplacements de stockage : recommandation de l'emplacement de stockage optimal en fonction des algorithmes de volume et de poids des matériaux
Optimisation de la préparation de commandes par lots : regroupement des commandes dans la même zone pour réduire les trajets du personnel
Paramétrage du mécanisme d'avertissement : les marchandises à rotation lente rappellent les plans promotionnels, les dates d'expiration déclenchent des instructions de sortie prioritaires

🔄3. Système d'inventaire cyclique dynamique
Briser le modèle statique traditionnel, en adoptant :
✓ Contrôles aléatoires quotidiens : vérification aléatoire de 5 % des catégories quotidiennement pour vérifier la cohérence des comptes et des biens physiques
✓ Rotation mensuelle : vérification par lots de catégories spécifiques de matériaux selon le plan
✓ Inventaire annuel : réalisation d'un examen complet des actifs en conjonction avec les audits financiers
⚠️ Remarque : en cas de divergences, il est nécessaire de remonter au registre d'opérations précédent et de mettre en place un processus de rectification en boucle fermée.

🚚4. Conception de la ligne de flux de matériaux et amélioration de l'ergonomie
Planification d'itinéraires de prélèvement en U ou en ligne droite pour garantir :
✔️ Les matériaux lourds sont placés au sol (jeu au sol ≤ 1,2 m pour une manipulation facile)
✔️ Les articles de prélèvement haute fréquence sont placés dans la zone dorée à hauteur de taille (réduction des mouvements de flexion)
✔️ La largeur du couloir maintient 1,5 fois ou plus le rayon de passage du chariot élévateur

III. Solutions aux problèmes courants

|Phénomène de point sensible à la douleur|Analyse des causes profondes|Suggestions de contre-mesures|||-|
|Accumulation de stocks stagnants|Prévision de la demande imprécise|Introduire des modèles de mégadonnées de ventes historiques pour réviser les plans d'approvisionnement ; mettre en place des mécanismes de transfert interservices|
|Les comptes et les biens physiques ne correspondent pas|Retards et erreurs de saisie manuelle|Déployer pleinement l'équipement de lecture de codes à barres, nécessitant une saisie système immédiate|
|Faible taux d'utilisation de l'espace|Empilage aléatoire sans planification|Utiliser des groupes d'étagères tridimensionnels combinés à des dispositions en nid d'abeille pour améliorer la densité de stockage par unité de surface|
|Réponse retardée aux commandes urgentes|Paramètres de stock de sécurité déraisonnables|Utiliser la simulation de Monte-Carlo pour calculer le coefficient de fluctuation et ajuster dynamiquement le niveau MIN/MAX|

IV. Orientations pour l'amélioration continue

Réaliser régulièrement des évaluations dans les dimensions suivantes pour optimiser itérativement la solution :
📊 Indicateurs de surveillance des KPI : taux de rotation des stocks ↑, taux d'obsolescence ↓ , efficacité de prélèvement (unités/heure), taux d'erreur ‰
🔍 Réunion d'analyse des causes profondes : organiser des réunions interservices mensuelles pour analyser les lacunes du processus à l'origine de données anormales
📱 Habilitation mobile : équiper les responsables d'entrepôt d'une application pour recevoir les instructions de tâche et les alertes anormales en temps réel

En combinant des méthodes de classification raffinées et de gestion numérique, les entreprises peuvent réaliser une transformation passant d'une réponse passive à un contrôle actif, atteignant ainsi l'objectif principal de réduction des coûts et d'augmentation de l'efficacité.