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02

2025-04

Explication détaillée du processus de production de rayonnages d'entrepôt

Le processus de production des rayonnages d'entrepôt est un processus complexe et méticuleux impliquant plusieurs étapes clés. Voici une analyse détaillée du processus de production des rayonnages d'entrepôt : I. Analyse des besoins Il s'agit du point de départ du processus de production, dont l'objectif principal est de clarifier les informations clés telles que l'utilisation du rayonnage, les exigences de charge et les dimensions spatiales. Ces informations serviront de base à la conception et à la production ultérieures. II. Conception La phase de conception est divisée en trois étapes : conception préliminaire, conception détaillée et examen de la conception : 1. Conception préliminaire : Sur la base des résultats de l'analyse des besoins, une conception structurelle préliminaire est effectuée et des matériaux et des processus appropriés sont sélectionnés. 2. Conception détaillée : La conception préliminaire est optimisée pour déterminer les dimensions spécifiques, les méthodes de connexion, etc., du rayonnage, et des dessins structurels détaillés sont réalisés. 3. Examen de la conception : La conception est examinée pour garantir la faisabilité et la rationalité de la conception, en évitant les modifications et les ajustements inutiles lors de la production ultérieure. III. Approvisionnement et inspection des matières premières Conformément aux exigences de conception, des matières premières appropriées sont achetées, telles que l'acier (acier laminé à froid, acier laminé à chaud, etc.), l'aluminium et le bois. Pendant le processus d'approvisionnement, une attention particulière doit être portée à la qualité, aux spécifications et à la quantité des matériaux pour s'assurer qu'ils répondent aux exigences de conception. Après l'arrivée des matières premières, une inspection stricte est nécessaire pour garantir que leur qualité répond aux normes de production. IV. Découpe et formage Utiliser une machine à cisailler pour couper l'acier aux dimensions et à la forme requises. Ce processus doit garantir la précision et la qualité afin d'éviter d'affecter le soudage et l'assemblage ultérieurs. Dans le même temps, la technologie de formage à froid est également utilisée pour transformer davantage la tôle d'acier en la forme et la taille requises. V. Poinçonnage et dimensionnement 1. Poinçonnage : Utiliser un équipement de poinçonnage spécial pour poinçonner les trous nécessaires dans la tôle d'acier. La taille et la position du poinçonnage doivent être conçues en fonction des besoins réels pour le soudage et l'assemblage ultérieurs. 2. Dimensionnement : La tôle d'acier est dimensionnée, c'est-à-dire que les dimensions sont mesurées et marquées avec précision. Dans le même temps, un traitement des extrémités est également nécessaire pour tailler et polir les bords de la tôle d'acier afin de rendre la surface plus lisse. VI. Soudage Souder les pièces coupées, formées et poinçonnées selon les exigences de conception. La qualité du soudage affecte directement la stabilité globale et la capacité de charge du rayonnage. Par conséquent, la qualité et le processus de soudage doivent être strictement contrôlés. Les méthodes de soudage couramment utilisées comprennent le soudage à l'arc et le soudage à l'arc sous gaz protecteur. Après le soudage, le cordon de soudure doit être meulé et taillé pour améliorer l'apparence et la durabilité du rayonnage. VII. Correction et ajustement Après le soudage, la structure du rayonnage est ajustée et optimisée pour garantir qu'elle ne se déforme ni ne se penche pendant l'utilisation. Cette étape est généralement effectuée par des techniciens professionnels qui inspecteront et ajusteront soigneusement la structure globale du rayonnage. VIII. Traitement de surface Le rayonnage est traité pour la prévention de la rouille, la prévention de la corrosion, la prévention des incendies et l'embellissement. Les processus de traitement de surface courants comprennent le revêtement en poudre, la pulvérisation et l'électrolyse. Parmi ceux-ci, le revêtement en poudre est une méthode de traitement couramment utilisée. Il utilise la pulvérisation électrostatique pour fixer uniformément des revêtements en poudre solides à la surface du rayonnage, puis un durcissement thermique pour former un revêtement plat et brillant. Cette étape peut améliorer considérablement la résistance à la corrosion et l'apparence du rayonnage. IX. Assemblage et mise au point Assembler les matériaux soudés et traités en surface selon les exigences de conception. Pendant l'assemblage, il faut faire attention à la fermeté et à la précision de la connexion de chaque composant pour garantir les performances globales et l'effet d'utilisation du rayonnage. Après l'assemblage, une inspection et un réglage préliminaires sont également nécessaires pour garantir que le rayonnage peut fonctionner normalement. X. Inspection et emballage 1. Inspection : Contrôle qualité du rayonnage terminé, comprenant l'inspection de l'apparence, l'inspection des dimensions, l'essai de charge, etc. S'assurer que la qualité du rayonnage répond aux exigences de conception et aux normes d'utilisation. Les rayonnages non conformes doivent être retravaillés ou mis au rebut. 2. Emballage : Les rayonnages qualifiés seront emballés à l'aide de mesures antichocs, anti-humidité et antirouille pour garantir qu'ils ne soient pas endommagés pendant le transport. Après l'emballage, le rayonnage est prêt pour l'expédition. Le processus de production des rayonnages d'entrepôt est un processus complet allant de l'analyse des besoins, de la conception, de l'approvisionnement et de l'inspection des matières premières, de la découpe et du formage, du poinçonnage et du dimensionnement, du soudage, de la correction et de l'ajustement, du traitement de surface, de l'assemblage et de la mise au point à l'inspection et à l'emballage. Chaque maillon doit contrôler strictement la qualité et le processus pour garantir la qualité et les performances du produit final.

2025-04-02

Explication détaillée du processus de production de rayonnages d'entrepôt

02

2025-04

Analyse de l'optimisation de la densité des emplacements de stockage en entrepôt intelligent

La densité maximale des emplacements de stockage dans un système automatisé de stockage et de récupération (AS/RS) est affectée par de nombreux facteurs, notamment la conception de l'entrepôt, le type de rayonnage, les dimensions et le poids des marchandises, les capacités des équipements de manutention et les besoins réels de l'entreprise. Vous trouverez ci-dessous une analyse de la densité maximale des emplacements de stockage dans un AS/RS : I. Facteurs d'influence 1. Conception de l'entrepôt : * La hauteur, la superficie et l'aménagement de l'entrepôt affectent tous la densité des emplacements de stockage. En général, plus l'entrepôt est haut, plus on peut concevoir de niveaux de stockage, augmentant ainsi la densité des emplacements de stockage. * La capacité portante au sol de l'entrepôt affecte également l'aménagement du rayonnage et la densité des emplacements de stockage. 2. Type de rayonnage : * Les différents types de rayonnage ont des capacités portantes et des taux d'utilisation de l'espace différents. Par exemple, les rayonnages pour transstockeurs et les rayonnages à navettes couramment utilisés dans les entrepôts automatisés ont généralement des taux d'utilisation de l'espace et des densités d'emplacements de stockage plus élevés. * Le nombre de niveaux et de colonnes de rayonnage affecte également la densité des emplacements de stockage. Plus il y a de niveaux et plus les colonnes sont denses, plus la densité des emplacements de stockage est élevée. 3. Caractéristiques des marchandises : * Les dimensions, le poids et la méthode d'emballage des marchandises affectent tous la densité des emplacements de stockage. En général, les marchandises de petites dimensions, légères et avec un emballage compact peuvent utiliser l'espace de stockage plus efficacement. 4. Équipement de manutention : * Les capacités de l'équipement de manutention affectent également la densité des emplacements de stockage. Par exemple, les transstockeurs et les navettes peuvent effectuer des opérations de manutention à des emplacements de stockage plus élevés, augmentant ainsi la densité des emplacements de stockage. 5. Besoins de l'entreprise : * Les besoins réels de l'entreprise affectent également la conception de la densité des emplacements de stockage. Par exemple, si une entreprise a besoin de stocker une grande quantité de marchandises, elle aura tendance à concevoir des emplacements de stockage à plus haute densité. II. Exemples de densité des emplacements de stockage * Certains grands AS/RS, tels que l'AS/RS intelligent ZhongHan Petrochemical, compte jusqu'à 18 000 emplacements de stockage et une hauteur de 33 mètres, ce qui en fait un leader parmi les entrepôts similaires en Chine. * D'autres AS/RS, tels que l'AS/RS intelligent Jinhe Tibetan Medicine, bien qu'ayant une superficie de bâtiment plus petite (3424,37 mètres carrés), atteint une hauteur de 24 mètres et peut fournir 5772 emplacements de stockage. III. Stratégies pour améliorer la densité des emplacements de stockage 1. Optimiser l'aménagement du rayonnage : grâce à un aménagement et une conception de niveaux de rayonnage raisonnables, l'espace de l'entrepôt peut être utilisé plus efficacement, améliorant ainsi la densité des emplacements de stockage. 2. Utiliser des équipements automatisés : les équipements automatisés peuvent effectuer des opérations de manutention à des emplacements de stockage plus élevés, augmentant ainsi la densité des emplacements de stockage. 3. Standardiser l'emballage des marchandises : en standardisant l'emballage des marchandises, l'espace de stockage peut être utilisé plus efficacement, améliorant l'utilisation de l'espace. 4. Introduire un système de gestion intelligent : un système de gestion intelligent peut surveiller en temps réel l'utilisation des emplacements de stockage, optimiser les stratégies de gestion des stocks et améliorer encore la densité des emplacements de stockage. La densité maximale des emplacements de stockage dans un AS/RS est une question relativement complexe qui doit être examinée de manière globale en fonction de plusieurs facteurs, notamment la conception de l'entrepôt, le type de rayonnage, les caractéristiques des marchandises, les capacités des équipements de manutention et les besoins de l'entreprise. En optimisant l'aménagement du rayonnage, en utilisant des équipements automatisés, en standardisant l'emballage des marchandises et en introduisant un système de gestion intelligent, la densité des emplacements de stockage et l'efficacité de stockage de l'AS/RS peuvent être encore améliorées.

2025-04-02

Analyse de l'optimisation de la densité des emplacements de stockage en entrepôt intelligent
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